En sentral faktor i diskusjoner om trykkvalitet er punktstigning, eller toneverdiøkning (TVI), som det gjerne kalles nå. Vi skal se litt på hvilke faktorer som påvirker denne, hvilke konsekvenser avvik får, og hva man kan gjøre for å holde toneverdiøkningen under kontroll.

Først litt om begrepet. Tradisjonelt sett har gradasjonsendring vært kalt punktstigning. I større og større grad har man gått over til å kalle det toneverdiøkning. Hvorfor? Fordi vi får flere og flere enheter som ikke bruker tradisjonelle punkter – først og fremst i digtialtrykk men også i trykk med FM-raster. Det er likevel avgjørende at utseendet blir tilsvarende selv om vi ikke bruker punkter. Derfor legger vi inn en ønsket toneverdiøkning i disse enhetene.

Hvordan oppstår det?

I trykkteorien snakker vi ofte om to typer toneverdiøkning. Den mekaniske punktstigningen som skjer ved at rasterpunktet presses ut over papiret og den optiske punktstigningen som, enkelt forklart, kommer av at punktet ligger noe høyere enn substratet og derfor vil kaste en skygge på dette. Når vi måler toneverdiøkningen, gjøres dette normalt med et densitometer eller spektrofotometer og toneverdiøkningen er relativ til density i trykket.

Punktstigning i trykk er derfor en helt normal effekt. Det er ikke sånn at en trykkmaskin med lav punktstigning trykker bedre enn en med høyere punktstigning. Faktisk legger alle ISO-normene opp til en fastsatt punktstigning. Hva denne er, varierer fra papirtype til papirtype. ISO-normene har definert seks standard punktstigningskurver (A-F) som også er knyttet til de forskjellige papirtypene og ICC-profilene.

Punktstigningskurvene knyttet til NADA-profilen.

Målsetningen i trykkstandardisering

Når vi trykker etter standardiserte verdier (som i ISO-normen eller NADA-standarden), vil alltid målet være å treffe punktstigningskurven best mulig. I ISO-sammenheng er det også definert akseptable avvik i forhold til dette (+/- 3% i området 0-30% og 70-100% samt +/- 4% i området 30-70%)

En trykktest viser her en del avvik i punktstigning mellom ønsket kurve (heltrukket) og målt verdi (stiplet). Dette korrigeres vanligvis i kurver på RIP for å få korrekte punktstigningskurver.

Det er viktig å være klar over toleransene. Til foregående bilde har programvaren regnet ut at avvikene er for store i 25%-punktet i magenta (markert med rødt), mens de øvrige verdiene er innenfor toleransene i ISO-normen.

Rett punktstigning vil være helt avgjørende for oppfattelsen av trykkresultatet. For lav punktstigning gir flate bilder med for lav kontrast som gjennomgående er for lette, mens for høy punktstigning gir tunge bilder med for høy kontrast. Avvikende punktstigning mellom de forskjellige kulørene vil gi dårlig gråbalanse.

Faktorer som påvirker punktstigningen

En lang rekke punkter påvirker punktstigningen i det ferdige trykket. Det er viktig å være klar over at riktig density i seg selv ikke er noen garantist for at punktstigningen blir rett. I og med punktstigningens avgjørende rolle for trykkresultatet, bør denne også overvåkes separat.

Peter Kleinheider, som har arbeidet med trykkstandardisering og Process Standard Offset i over ti år, definerer følgende elementer som påvirker punktstigningen:

• Maskintemperatur
• Density
• Fargeføring
• Overpress
• Gummidukenes tilstand
• Fuktevannets og fargens temperatur og øvrige egenskaper
• Farge-/vannbalanse
• Papiroverflaten
• Rastertetthet
• Klimatiske forhold i trykkhallen
• Avviklingsproblemer (slur og dublering)

For å kunne levere riktig trykk er det derfor viktig å ha kontroll over alle disse faktorene. Trykkerier som konsekvent måler punktstigning på lik linje med density vil ofte kunne avdekke avvik her før det fører til dårlig trykk og/eller reklamasjoner. Dette er en sentral del av prosesskontrollen i trykkpressen, som igjen er en ekstremt viktig del av Process Standard Offset.